1. 設備調試：確保溫度沖擊試驗箱功能完好，校準溫度控制系統，使其能在設定的高溫、低溫極值及沖擊速率下穩定運行，溫度控制精度達到±0.5℃以內，滿足壓縮機測試嚴苛要求。

2. 壓縮機預處理：對選取的壓縮機進行全面“體檢”，檢查外觀有無損傷、電氣連接是否牢固，清潔內部油道、氣道，注入適量全新且符合規格的潤滑油，保證初始狀態一致。

3. 測試工裝搭建：依據壓縮機尺寸、接口形式定制專用工裝夾具，確保壓縮機在試驗箱內穩固安裝，同時連接好制冷/制熱循環管路、電氣監測線路，保障測試過程中數據采集的準確性與連續性。

1. 初始常溫穩定：將安裝好的壓縮機置于溫度沖擊試驗箱內，設定箱內溫度為常溫（25℃±2℃），保持 1 - 2 小時，使壓縮機各部件達到熱平衡，記錄此時各項基礎數據，如電機繞組電阻、進出口壓力等。

2. 低溫沖擊階段：以預定速率（如 5℃/min）將箱內溫度降至設定低溫極值（如 - 40℃），并在低溫下持續 3 - 4 小時，期間實時監測壓縮機的啟動電流、運行電流、排氣溫度、制冷量等參數變化，觀察有無結霜、結冰現象及對機械部件運轉的影響。

3. 高溫沖擊階段：緊接著以同樣速率升溫至高溫極值（如 80℃），維持 3 - 4 小時，考察壓縮機在高溫下的電機效率、潤滑油黏度變化對軸承等部件潤滑效果、密封件的耐高溫性能，記錄各項性能指標波動情況。

4. 循環沖擊測試：重復低溫 - 高溫沖擊流程 5 - 10 次，模擬壓縮機在實際復雜多變環境下的頻繁溫度切換，強化測試效果，捕捉可能出現的疲勞損壞、性能劣化等漸進性問題。

1. 搭建實時數據采集系統：連接高精度傳感器至壓縮機各關鍵部位，如電流互感器測電流、壓力傳感器測壓力、熱電偶測溫度等，通過數據采集卡將模擬信號轉換為數字信號，傳輸至計算機軟件平臺進行實時顯示、存儲。

2. 數據分析：運用專業統計軟件對采集到的海量數據進行深度挖掘，繪制各性能指標隨溫度、時間變化曲線，對比不同型號、新舊壓縮機差異，量化評估溫度沖擊對壓縮機的影響程度，找出性能薄弱環節，為優化改進提供方向。

1. 安全防護：試驗箱必須可靠接地，防止漏電事故；實驗人員全程穿戴防護裝備，避免接觸高溫、低溫部件及冷媒泄漏造成傷害。

2. 設備維護：每完成一輪測試，檢查試驗箱的加熱、制冷元件，風道有無結霜、堵塞，確保設備持續穩定運行；對壓縮機工裝夾具進行緊固檢查，防止松動影響測試結果。

3. 應急處理：制定應急預案，如遇壓縮機突發異常噪音、冒煙、冷媒大量泄漏等緊急情況，能迅速切斷電源、停止試驗，采取相應安全措施，保障實驗室安全。

標簽：兩箱式冷熱沖擊試驗箱三箱式冷熱沖擊試驗箱高低溫冷熱沖擊試驗箱